1) 연구 배경

- 환경오염의 주역 중 하나인 내연 자동차의 배출가스를 줄이기 위해 각종 규제들이 생겨남.

- 친환경 자동차 도입을 위한 각종 정책 마련에 힘입어 전기차에 대한 인프라의 확대 및 성능의 발전이 획기적으로 이루어짐.

-자동차 기업들이 내연 자동차에서 전기차로의 전환이 빠르게 이루어지고 있으며 전기차의 보급률이 급증하고 있음.

2) 연구 목적

-BCM의 기능 및 성능 이해를 통한 모델 확보

• * BCM에 대한 기능 및 성능 정의
  * BCM에 대한 표준 모델 제작 및 부품 자체 생산을 위한 기반 기술 확보

   

  -BCM 검사 장비 확보

  * BCM 모델을 바탕으로 입출력 신호를 활용하여 자동 검사 장비 제작

  * 검사 장비 통합으로 현장 업무 속도 향상

   

  => 필요성

  *강화되는 배출가스 규제에 대응하는 전기차의 원천 기술로서 통합제어기술 개발 필요

  *추후 BCM 연구를 활용하여 다른 부품들의 자체 검사 시스템 확보 가능

  *최종적으로는 전기차 플랫폼 구축이 가능

2. 수행기간

• BCM 기능 이해 및 입출력 정보 확인 (4월 3주~4주)
• 측정을 통해 작동 조건에 따른 신호 확인 및 분석 (4월 4주~5주)
• Verilog 코드로 부품 모델링 진행 (5월 1주~2주)
• 시뮬레이션, FPGA 프로그래밍을 통한 모델링 결과 검증 (5월 3주~4주)
  
• 검사 장비에 포함할 PCB 디자인 및 제작 (5월 4주~6월 1주)
• 최종 검사 장비 제작 (6월 2주)

3. 개발작품 설명

• 1) 부품의 기능 이해 및 입출력 정보 확인

  - 산업체로부터 받은 정보를 토대로 부품의 기능에 대한 이해

• - 제공된 정보를 상용화된 전기차에서 측정하여 검증 

• 2)모델링 진행

• - BCM의 경우 Turn_Signal, Head_lamp, Wiper_Washer등 작은 파트들로 각각을 나누어 모델링을 진행

  - 베릴로그를 이용해 부품을 모델링 후, 모델심으로 시뮬레이션 결과를 통해 검증.

• -입력 신호 생성기와 입력에 따른 정상 작동을 검사하는 부분으로 나뉜 테스트 모듈의 모델링 진행.

- 검증 시, 두 대의 FPGA는 GPIO를 통해 서로 정보를 송수신하도록 구성.

- Segement를 통해 현재 테스트 모듈의 상태 표현하도록 구성.

4)검사 장비 제작

        - 부품 역할을 하던 FPGA 자리에 실제 부품으로 대체.

        - FPGA와 실제 부품의 작동 전압의 차이를 해소하기 위해 레벨 시프트를 포함한 PCB의 제작이 필요.

1) 국내 특허 출원 및 국제 논문 제출

2) 실제 제품에 적용할 수 있도록 시제품을 개발

- 각 부품에 대한 자체 검사 시스템 확보
* 부품 전수 검사를 통한 완성차의 품질 개선
* 부품 모델 전달을 통한 차량 모델 개발에 기여

- 전장 시스템을 포함한 전기차 플랫폼 구축

* 전장 부품 모델을 통한 차량 전체 모델링 진행